«Мы все изобретатели в кризис». Как выживает под Уфой кирпичный завод, слава о котором гремела в СССР

Наш разговор начинается стремительно. У проходной завода в Кабаково нас встречает Руслан Рахимов, руководитель спецпроектов ГК «Башкирский кирпич» (компания производит и силикатный, и керамический кирпич), чтобы показать, чем славился завод, как происходит производство, ну и, главное, рассказать, переживает ли завод кризис, есть ли тут разруха, и как так получилось, что зарплаты рядовых сотрудников — в районе 50 тысяч.

Сразу с порога понимаем, что на самом деле силикатный кирпич правильнее было бы называть кварцевым — тогда бы никто не боялся странного слова «силикат». Прямо у входа на завод — огромные горы песка. Это из местных кабаковских карьеров, говорит Руслан, всё наше, местное. Песок — в переводе «кварц», как оказалось, и есть основа силикатного кирпича. [Помним, ранее нам говорил строитель со стажем, что якобы крепче силикатного кирпича нет ничего, даже бетон не так крепок].

Но в массовом сознании слово «силикат» не так «элитно», как керамический кирпич. Название «силикат» сложилось 100 лет назад, когда этот кирпич изобрели в Германии, в 1924 году.

«Немцы суперэкономны. Силикатный кирпич в производстве обходится дешевле керамического (делается из глины), так как не нужно покупать газ для обжига. Состоит он из кварцевого песка более чем на 90% (от лат. silex — „кремень“) и извести», — привычно рассказывает Руслан Рахимов.

Он проводит нас к мастеру по контролю качества. Мы с фотографом надеваем жилеты и слушаем технику безопасности.

«Несколько лет назад, когда Башкирию потрясло землетрясение, многие дома потрескались, а силикат — нет. Мы проверяли наш силикатный блок погрузчиком — огромная махина наезжает на кирпич и не может его сломать», — продолжает Руслан свою речь.

Первый вопрос — о составе и радиации. Главный технолог завода Вячеслав Кузнецов понимает, о чем мы.

«В 90-е ходил миф, что силикат фонит. Но, когда узнаешь состав, всё там экологично: песок, известь, вода, высокое давление и температура, — говорит он. — Вы знаете, что известь добавляют в сахар для отбеливания — и его потом едят».

В СССР массово строить дома из силикатного кирпича начали 60 лет назад. «А еще до этого известку использовали в качестве побелки как противомикробное и от плесени. Стали бы в Союзе строить садики и школы из силиката, если бы он был вреден?» — задается вопросом Руслан.

Проверенный цикл у силиката, как нового материала, — 75 лет, потому что раньше силикатный кирпич просто не существовал.

А что насчет дождя? Мокнет и крошится? «Нет, такого, чтобы силикатный кирпич нуждался в обшивке, нет, — уверяет Руслан. — Он впитывает влагу в пределах норматива. Для испытания кирпич помещают в воду на 12 часов, замораживают, потом оставляют в тепле — и так 75 раз. Наш выдержал, даже после этого помещали в печь — и он не разрушался. В то время, как многие современные материалы крошились даже после первой заморозки».

В СССР силикатный кирпич делали крупным, весом 6 кг. Как оказалось, тут есть интересная логика. «Сейчас более нежные руки у людей, 6-килограмовый кирпич тяжело поднимать современному строителю, — поясняет Руслан. — Поэтому мы делаем рядовой кирпич весом 5 кг и 3,5 кг. Это реалии современности».

Но обычный силикатный кирпич считается еще и некрасивым. Поэтому сейчас начали делать его разноцветным.

Чтобы встроиться в рынок, завод освоил множество вариантов: цветной, удлиненный ригельный, а еще рустированный кирпич с эффектом природного камня.

Появился даже кирпич черного цвета, его делают с добавлением колера, так же, как желтый и бордовый. Есть и чисто белый — из него построены некоторые пригородные поселки под Уфой. Самый простой — классический серый, он более дешевый, хотя и кажется невзрачным.

«Сейчас тренд на всё естественное. Рустированный похож на природный камень, но он заводской, и его не надо проверять на радиацию — он лабораторно исследован», — подмечает Руслан.

Сейчас из-за высокой ипотечной ставки спрос на жилье падает, вслед за этим на 10–15% упал объем строительства. Завод ощущает это первым. Поднять цену на кирпич завод не может — можно потерять клиентов, которых итак не хватает. Чтобы приспособиться к изменениям на рынке, приходится постоянно изобретать новые виды продукции (большемерный кирпич, силикатные блоки, силикатные плиты). «В кризис мы все изобретатели», — рассуждает Руслан.

Недавно на заводе практически пришлось изобрести ригельный кирпич — для облицовки домов. Еще ранее пришлось придумать силикатную перегородочную плиту по ГОСТу. Многие заводы буквально перехватывают идеи друг у друга.

«Застройщики нам сказали, мол, при кладке кирпича (12 см) в качестве перегородки „съедаем“ у комнат 4 см, — поясняют застройщики. — На одной квартире это немного, а на десяти — уже 40 см, на ста — 4 метра». Завод сделал перегородочную плиту толщиной 8 см».

А потом начали делать силикатный блок для частного сектора — в попытке выйти на рынок ИЖС.

«Мы пришли к застройщикам частного сектора и спросили, что им нужно. Они ответили: нужен материал, дешевый, как шлакоблок, но с качеством кирпича. Мы подумали и сделали силаблок — из силиката, с дырками, как в советском двойном кирпиче. Он идет как несущий конструкцию, для каркаса дома».

Этот же силаблок потом предложили другим крупным игрокам в Уфе — они сказали, что он не подходит к силатек-перегородкам. И наши умельцы придумали решение — понизили уровень силатек-перегородки и сделали подходящие пазы».

Так, постоянно приходится перестраиваться.

Официальных сокращений на заводе не было. Но времена меняют всё: в 2021 году было здесь около 300 работников и полная загрузка, а сейчас около 150 сотрудников. Ночные смены бывают не всегда. Это говорит о том, что завод не работает на полную загрузку.

Директор завода Руфат Гумеров отрицает, что на заводе прошла оптимизация.

«Да, время непростое, — немногословно комментирует директор завода Руфат Гумеров. — Но мы стараемся отправлять сотрудников на санаторно-курортное лечение и выполняем обязательства. Поиск сотрудников у нас идет постоянно. Если бы была оптимизация, разве стали бы набирать коллектив».

Руководитель говорит, что на заводе всё время не хватает рук, и даже если появляется новое оборудование, способное заменить людей, их «перебрасывают».

«Если автоматизация и высвобождала людей, их всегда переводили на другие участки. Наоборот, есть нехватка кадров, постоянно ищем сотрудников, в том числе из Средней Азии».

Люди, конечно, иногда уходят на частные предприятия, иной раз и с «серой» зарплатой, но те, кому важно официальное трудоустройство, возвращаются и остаются, уверяют на заводе.

Работников собирают по всей «сахарной дороге» — от Прибельского, где некогда закрылся сахарный завод. От завода по ней ездит вахтовый автобус, развозящий сотрудников в радиусе 75 км. Есть и своя столовая с питанием, правда, она частично платная, 50% компенсации в конце месяца.

Кварцевый песок добывается на карьерах на реке Белой, он достаточно мелкой фракции. «Это наш родной песок, мы знаем его, где его добывали, всю его историю», — говорит Рахимов.

Песок измельчают жерновами до порошкообразного состояния, смешивают с известью, затем масса прессуется под большим давлением.

Потом песок идет по специальному рукаву на завод.

После того как в прессах несколько часов продержат массу, ее выводят на формовку. Робот разрезает массу на кирпичики. Брак составляет мизерные 0,1%.

Затем кирпич проходит температурную обработку — в 40-метровых автоклавах.

В автоклавах сырцы подвергаются обработке паром под высоким давлением в 8–12 атмосфер и температурой. В результате образуются прочные силикатные соединения. После чего кирпич готов.

Готовый кирпич выходит на улицу через лабораторию — партии проверяются, упаковываются и передаются покупателям прямо под открытым небом. Он полностью годен для эксплуатации в наших суровых условиях.

«В советское время кирпич забирали целыми железнодорожными составами, строили весь Союз, — рассказывают заводчане. — Работали в три смены, теперь — в одну-две».

Начальник цеха и пенсионер Евгений Ерофеев, 67 лет, помнит время, когда тут было поле. Завод построен в 1978 году. Местные колхозники были счастливы устроиться сюда. В те годы завод был символом успеха: свое жилье, белая зарплата, санаторий, соцпакет — это здесь сохранилось. Для работников построили целый поселок Кабаково — он состоял из 20 первых двух- и четырехэтажек, а потом там стали расти частные дома.

«Раньше тут на несколько сёл был один колхоз, многие перешли на завод работать, — целая бригада была с моей деревни, Сихонкино. Мне тут в Кабаково завод дал трехкомнатную квартиру, поэтому я переехал. Теперь вот на пенсии, но работаю до сих пор — зарплаты, конечно, не хватает, хотелось бы больше. Но пока держимся».

Лучший каменщик завода — Леонид Михайлов из деревни Ильтеряково (раньше — деревня Андреевка) невероятно талантливый, трудолюбивый и открытый. Мастерок он делает под себя, клей размешивает сам, выдерживая пропорцию на всю кладку. Он с радостью рассказывает: «Кладка — это искусство, вроде просто кладешь кирпич по плану, а потом смотришь результат, глаз радуется. Конечно, кирпич сейчас сильно изменился. Сейчас всё ровное — от этого и работать одна радость».

На заводе целая комната отдана под разные виды кладки, которые Леонид Михайлов точно воспроизводит — это образец того, на что способен кирпич.

«Такого каменщика, наверное, могли бы урвать с руками?» — спрашиваем у Руслана.

«Нет, самим нужен».

«Если бы зарплата была больше, было бы лучше», — подмечает Леонид Михайлов.

Заводская зарплата людей не всегда устраивает. Как нам подтвердили на заводе сами работники, получают они около 50. И было бы хорошо, если бы платили больше.

Но руководство не видит в этом проблему.

«У нас по зарплате уровень выше, чем у других организаций в районе, — говорит технический директор завода. — В сетевых магазинах в этих районах зарплаты до 45 тысяч, лично знаю. В ДРСУ платят до 50, у машинистов на катках — максимум 60 тысяч. У нас среднее звено получает нормально».

А еще кирпичный завод под Уфой позволяет экономить застройщикам, иначе себестоимость кирпича, который придется возить издалека, увеличит цену на жилье. А это, в свою очередь, важно покупателям.

Но продажи всё равно не те, что были раньше, многое остается на складах.

«Мы практически продаем 60%, остальное уходит на склады. В этом проблема, ведь все хотят свежее, только что из печи. А со склада люди не хотят покупать, товарный вид не тот», — говорит директор.

Зато это время новых возможностей и поиска новых решений.

«В целом время тяжелое для экономики, вы знаете. Но завод не стоит на месте — мы в это время начинаем изобретать новые виды продукции, чтобы остаться на рынке и предложить клиенту то, что ему нужно сейчас. Застройщики попросили большемерный кирпич — мы сделали блок, потому что из блока дом строится быстрее. Время — деньги, все хотят экономить. Мы предложили большемерную плиту, она позволяет экономить. Мы придумываем новые решения, на месте не стоим», — видит позитивное Рахимов.

На заводе признают: было бы неплохо, если бы были меры поддержки на обновление оборудования, льготные кредиты. Последние станки покупали в Китае за свой счет. Чтобы не повышать цену на продукт, «приходится изымать ресурсы», — отмечает директор.

Но даже с учетом этих решений остается надежда, что всё изменится.

«Тяжело. Но мы находим ресурсы. Есть два пути: либо поднять цену, либо, не поднимая цену, оптимизировать расходы инновационного характера. Где-то мы упрощаем производство без вреда для качества. Надежда есть, что деньги станут дешевле, банки начнут выдавать кредиты. Самое главное, что нужно для строительства — это живые деньги. Деньги — это кровь. Они пойдут — и строительство оживет».